Fijación de las uniones de tubos antes del proceso de soldadura en la producción en serie
Este taller trata de la soldadura por puntos en la producción en serie. En particular, trata de la soldadura por puntos de secciones de tubos de acero inoxidable antes del proceso de soldadura fuerte.
Preparación del material
En primer lugar, como siempre, es importante limpiar los tramos de tubo que se van a conectar. Para ello es adecuado un limpiador de frenos normal o acetona, para eliminar la suciedad o los restos de aceite.
Ajustar los parámetros de soldadura:
Ambos tubos tienen un grosor de pared de 0,4 mm y deben soldarse por puntos en el cuello con dos soldaduras por puntos. Ambos tubos son de acero inoxidable, por lo que se utiliza la configuración de acero inoxidable (símbolo «V2A» a la izquierda). Como hay una soldadura en ángulo o en ángulo como unión entre el cuello del tubo y el tubo insertado, se utilizó como ajuste la geometría de soldadura correspondiente «soldadura en ángulo» (símbolo de visualización en el centro a la derecha).
Soldadura
Se utilizó un electrodo de 1,0 mm para soldar los tubos con un grosor de pared de 0,4 mm y cada uno de los tubos se soldó por puntos en la parte delantera y trasera. Se seleccionó una potencia del 30–35 % con una duración del pulso de entre 5,0 ms.
Pasos siguientes en la producción: Se aplica pasta de soldadura a las secciones de tubo soldadas por puntos antes de pasarlas por el horno de soldadura y soldarlas.
Fijación de una sección de tubo con una pieza final antes del proceso de soldadura en la producción en serie
Este tubo tiene un grosor de pared de 0,5 mm y debe soldarse por puntos a un soporte de tubo macizo de acero inoxidable. También en este caso hay que desengrasar y limpiar las piezas antes de soldarlas. Nota: Hay un hueco en las piezas de muestra. Sin embargo, en general, lo ideal es que las piezas no tengan huecos para obtener los mejores resultados de soldadura posibles.
Soldadura
En este caso, el soporte (grosor de pared de 4 mm) también se fijó al tubo (grosor de pared de 0,5 mm) con dos puntos de soldadura opuestos. Se seleccionó una duración del pulso de 6,0 ms con una potencia del 40–45 %.
